Перейти к контенту

Сварка кузовные работы – Ремонт кузова автомобиля при помощи сварки и без нее

Содержание

Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

Практически всегда при кузовных работах применяется сварка, так как даже обычное выравнивание металла может привести к нарушению его целостности. Выполнение ремонта кузова автомобиля своими руками в виде сварочных работ позволяет избежать лишних трат на оплату в автосервисе и выполнить их максимально быстро.

Сварка обычного металла и кузова машины не сильно отличается, поэтому заниматься ремонтом может даже новичок.

Виды сварочных аппаратов

Варку кузова выполняют двумя видами сварочных аппаратов. Полуавтомат и инвертор хорошо справляются с поставленными задачами и обеспечивают ровный и гладкий шов. При наличии аппарата дома, можно выполнить ремонт кузова автомобиля без обращения в автомастерскую.

Мощность сварочных приборов позволяет варить металл толщиной 0,7-4 мм. Так как крылья выполнены из тонкого металла, а лонжероны имеют большую толщину, то это свойство позволяет устранить повреждения на всем кузове транспортного средства.

Существуют также 

комбинированные инверторные полуавтоматы, сочетающие достоинства обоих видов.

Сварочный полуавтомат

Полуавтоматический аппарат считается одним из лучших способов варки автомобиля в домашних условиях. Прибор универсален и хорошо справляется с любыми задачами. Варка может выполняться даже на поверхностях, которые пострадали от коррозии или сильно истончились в процессе эксплуатации транспортного средства.

При помощи полуавтомата легко можно заварить как сам кузов, так и сделать на нем латку от пары сантиметров до метра. Работать с устройством может каждый желающий, так как оно просто в эксплуатации и обеспечивает великолепное качество стыков.

Прибор предотвращает горение металла, поэтому шов выходит ровным и гладким.

Инверторный сварочный автомат

Инвертор работает при помощи тока с высокой частотой. Аппарат применяется преимущественно в мастерских, так как используется для варки более толстых деталей. Чаще всего при помощи инвертора завариваются:

  • Рамы.
  • Лебедки.
  • Противотуманные фары.

Инверторная сварка применяется в местах, где требуется деликатность и повышенная осторожность. Выполнить сварочные работы своими руками при помощи инвертора вполне реально, но для этого потребуются минимальные навыки работы с прибором. Также важно чтобы место, где осуществляется ремонт, имело толщину не более 3 мм. Главным достоинством данного метода выступает скорость ремонта, а также высокое качество швов.

Какой метод больше подойдет новичку

Для новичка привычнее будет использование инверторного полуавтомата. Если ранее не было опыта использования полуавтомата, то лучше выполнять ремонт при помощи инвертора. Оба прибора обеспечивают качественный стык, но при этом вероятность некачественной сварки в полуавтомате достаточно низкая.

Также у инвертора есть особенность, которая не позволяет использовать его в помещениях с повышенной влажностью либо пыльностью. Из-за наличия посторонних примесей ухудшается качество шва.

Меры безопасности при сварке

  • Одним из правил, которых надо придерживаться при варке, является использование спецодежды. Одежда должна закрывать руки и ноги и производиться из тканей, устойчивых к горению.
  • Рукавицы и маска обязательны к использованию.
  • Не допускается находиться в мокрой одежде.
  • В строениях с металлическими полами нужно находиться в прорезиненной обуви, а приборы должны заземляться. На инверторах перед началом работ нужно проверить изоляцию электродержателя.
  • Ремонт кузова автомобиля своими руками должен выполняться в помещениях с приточной вентиляцией — газы, образующиеся во время варки, могут нанести серьезный вред здоровью.

Подготовка к проведению сварочных работ

Сначала подготавливается инвертор или полуавтомат. Нужно проверить целостность узлов и проводов, так как от этого зависит безопасность человека. Так как манипуляции могут выполняться на металле различной толщины, то нужно заранее подготовить 2-3 вида проволоки либо электродов.

Далее готовится место, где будет выполняться ремонт — его нужно высушить и очистить. Спецодежду нужно одеть заранее — при подготовке часто появляются загрязнения.

Сварка кузова полуавтоматом

После того, как был сделан выбор в пользу полуавтоматического аппарата, необходимо подготовить все нужные элементы и проверить исправность самого прибора. Хоть полуавтомат может работать в разных помещениях, но лучше очистить пространство от пыли и удалить влагу.

Необходимые материалы

В первую очередь подготавливается проволока. Для кузовных работ лучше использовать проволоку с медным покрытием. Так как полуавтоматическая варка происходит с участием специального газа, то следует заранее запастись 20 литровым баллоном. Обычно этого объема хватает для выполнения всех сварочных работ. Крупная наждачная бумага также должна быть под рукой, так как в некоторых случаях потребуется полировка участка. При сварке полуавтоматом не обойтись без редуктора, понижающего давление.

Порядок хода сварочных работ

  1. Участок чистится от загрязнений, краски, грунтовки, смазки и ржавчины.
  2. Места, которые будут вариться плотно зажимаются и фиксируются. Для этого могут быть использованы метизы и зажимы.
  3. Настроить аппарат. На приборе есть панель, на которой расположены регуляторы подачи проволоки, мощности тока и выключатель.
  4. Подключение редуктора к баллону с газом.
  5. Закрепления проволоки для сварки в полуавтомате.
  6. Далее следует отрегулировать полярность аппарата — плюс выставляется на электродержатель, а минус на горелку.
  7. Полуавтомат включается в электросеть.
  8. Выполняется заваривание определенного участка.
  9. Отключение и разборка прибора.

Как обработать сварной шов от коррозии

Шов без обработки под воздействием погодных условий и химических препаратов быстро разрушается. Лучше всего обработать стыки герметичными смесями. На участке, где ко шву легко подобраться, обработка спецпрепаратом выполняется вручную.

Если нет возможности добраться до шва, то лучше воспользоваться специальными распылителями. Препарат под давлением подается в систему и распыляется в труднодоступных местах. После того, как был нанесен герметик, можно поверх шва нанести краску. Так как большинство работ выполняется снаружи кузова, то покраска является обязательным условием.

В следующих видео более подробная информация про ремонт кузова автомобиля сваркой.

remontautomobilya.ru

Ремонт кузова автомобиля – рихтовка и сварка кузовных панелей

Содержание страницы

1. Рихтовка кузовных панелей

После восстановления геометрии кузова производят рихтовку его панелей. Для рихтовки применяют широкий набор ручного инструмента: молотки различной формы, резиновые и деревянные киянки, рычаги и прижимы, различные зубила, ножницы, ножовку, ручные наковальни разной формы и т. д. (рис. 24, 25, 26). Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь повреждений (забоин, царапин, рисок).

Рис. 24. Молотки для правки кузова: а – рихтовочный; б – облегченного типа; в – для загибки фланцев; г – с выпуклой ударной частью; д – специальный с насечкой рабочей части; е – молоток-гладилка

Рис. 25. Рычаги и прижимы для исправления вмятин: а – рычаг для исправления дефектов штамповки; б – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; в – рычаг-прижим; г – рычаг для исправления вмятин; д – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; е – рычаг для исправления разных дефектов; ж – рычаг для предварительной правки; з – рычаг для устранения больших деформаций

Рис. 26. Фасонные плиты, оправки, наковальни: а – плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; б – плита для исправления вмятин; в, г – наковальни для восстановления профиля деталей; д) оправка для исправления фланцев и желобов; е – плита для отделки плоских поверхностей

Для правки деталей из тонколистового металла, имеющих большие деформации, используют деревянные молотки (киянки). Фасонные плиты и ручные наковальни используют в качестве поддержек, располагая их под деформированными участками панели (рис. 27).

Когда молоток и наковальня используются вместе, то наковальня служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток – для придания панели правильной формы. Рабочие поверхности этих инструментов всегда должны быть хорошо отполированы и храниться соответствующим образом.

Рис. 27. Рихтовка поверхности крыла кузова в легкодоступном месте

Некоторые из них дополнительно хромируют и доводят их поверхность до идеальной чистоты, что позволяет проводить рихтовку небольших вмятин или выпуклостей на лицевых панелях кузова без повреждения окрасочного слоя.

На рис. 28 показаны приемы рихтовки незначительных вмятин с использованием ручной наковальни и молотка; на рис. 29 – с использованием рычагов-прижимов. Для удаления вмятин панелей в тех случаях, когда удары обычным молотком изнутри кузова невозможны, может быть использован вытягивающий молоток, который состоит из стержня, рукоятки и массивной втулки, надетой на стержень. Конец стержня имеет зажим для закрепления проволоки. Проволока приваривается в центре вмятины панели, к рукоятке прикладывают одной рукой вытягивающее усилие, а другой рукой двигают массивную втулку и наносят удары по рукоятке (рис. 30). После вытягивания панели приваренную проволоку срезают.

Рис. 28. Схема устранения вмятин на плоской и выпуклой поверхностях (цифрами показана последовательность нанесения ударов)

Рис. 29. Правка панелей с использованием прижимов и рычагов

Рис. 30. Схема вытягивания вмятины

Существуют комплекты оборудования, которые позволяют вытягивать вмятины большой площади. В основе этой технологии правки принцип плавного приложения деформирующего усилия только снаружи панели (рис. 31). Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри, что обычно отнимает достаточно много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления, при необходимости одновременно производить рихтовку молотком или локальный нагрев.

Рис. 31. Схема вытяжки с использованием рычажного прихвата

В комплект специальных приспособлений и инструмента входят споттер, насадка-электрод, шайбы разной формы, обрезиненные опорные площадки, оснастка различной конструкции для создания тянущего усилия на основе принципа работы рычага или винта (рис. 32).

Рис. 32. Комплект оснастки для вытяжки с винтовым прихватом

Принцип вытяжки с прихватом заключается в следующем. Специальную шайбу (насадку) контактной сваркой «прихватывают» к поврежденному месту. Специальный маломощный аппарат для сварки (споттер) позволяет оплавлять металл панели на глубину 0,1…0,2 мм. Это обеспечивает в дальнейшем легкое срывание насадки практически без повреждения поверхностного слоя металла и возможность многоразового ее использования. Аппарат снабжен также электродом для локального нагрева выправляемого участка в сложных ситуациях. После этого рычажным или винтовым устройством через точки опоры вытягивают вмятину до линии первоначального профиля.

Существует также технология устранения кузовных дефектов, когда ремонтный прихват не приваривается, а приклеивается к панели кузова, с приложением к нему плавного и точно дозированного усилия правки. Такая технология восстановления повреждений позволяет снизить трудозатраты на жестяные и малярные работы, применима для правки алюминиевых панелей. Оснастка и расходные материалы дешевле, чем споттер и аксессуары к нему. В ряде случаев, если в зоне дефекта декоративное покрытие не повреждено, после правки можно обойтись вообще без малярных работ. Весь комплект инструмента и материалов для работы размещается в небольшом чемоданчике.

Главное внимание при этой технологии необходимо уделить операции приклеивания. На торец прихвата с помощью теплового пистолета наносится горячий клей. Через 2…5 с прихват плотно прижимается к поврежденному участку и удерживается в таком положении около пяти минут. После охлаждения клея до комнатной температуры образуется прочное соединение. Далее с помощью регулируемого двухопорного приспособления с учетом особенностей повреждения выполняется вытяжка вмятины. Винты-регуляторы позволяют установить устройство в любом месте панели кузова. Срыв приклеенного прихвата может быть произведен при его нагреве.

В некоторых случаях рихтовку панели удобнее вести после того, как она будет снята с кузова. На рис. 33 показана такая операция при использовании стационарной плоской наковальни или в комбинации с ручной наковальней.

Очень часто при ДТП удар по панели кузова приводит к остаточной пластической деформации листового металла, проявляющейся в виде выпучины.

Рихтовка такой панели должна обеспечить осаживание металла выпучины и получение исходного профиля панели. Это достигается

Рис. 33. Исправление деформации снятой с кузова панели: а – исходный (требуемый) профиль панели; б – профиль панели после деформации

Рис. 34. Осаживание выпучины на наковальне: 1 – пластина с насечками; 2 – наковальня

различными методами. На рис. 34 показана рихтовка снятой панели с использованием наковальни и особого инструмента в виде пластины с насечками, по которой наносят удары молотком. Острые насечки в момент удара удерживают металл от расплывания, и лист металла опускается плоскопараллельно вниз.

Часто осаживание выпучины производят без снятия панели методом выстукивания специальным молотком с заостренных бойком, напоминающим кернер. Каждый удар приводит к образованию лунки, при большом числе таких лунок их общая поверхность становится равной поверхности выпучины, что приводит к возвращению контура панели к исходному профилю (рис. 35). Удары наносят кругообразно по всей поверхности выпучины, начиная с ее центра. В дальнейшем выравнивание обработанного таким образом участка панели обеспечивается шпатлеванием.

Рис. 35. Осаживание выпучины «выстукиванием»

Следующим методом устранения выпучины является точечный нагрев металла с последующим быстрым охлаждением. Нагрев металла

докрасна производят электродуговой сваркой с использованием угольного или неплавящегося вольфрамового электрода (может использоваться и газовая горелка). При точечном нагреве небольшого участка до пластичного состояния прилегающие к нему зоны хотя и меньше, но тоже нагреваются, что сопровождается температурным расширением металла. Расширяющийся металл не может вдвигаться в зону холодного твердого металла, а пластичная зона не оказывает сопротивления, и расширяющийся металл вдвигается в эту зону. При охлаждении нагретого точечного участка металл перестает быть пластичным, а при дальнейшем охлаждении нагретой зоны возникают растягивающие напряжения, под действием которых выпучина стягивается.

Для ускорения процесса охлаждения нагретых точек используют обдув панели воздухом или смачивание водой (зимой – льдом). Точечный нагрев производят по спирали, двигаясь от периферии к центру выпучины (рис. 36). Если с первого раза выпучина не устраняется полностью, то операцию повторяют.

Рис. 36. Последовательность точечного нагрева панели при устранении выпучины

Эффективность осаживания выпучины может быть повышена, если параллельно с нагревом использовать метод прямой ковки, т. е. обстукивать выпучину алюминиевым молотком.

Тепловой способ может быть использован для устранения на панелях крыши, капота и т. д. мелких впадин – «повреждений градом».

Газовой горелкой панель в зоне вмятины спиралеобразно, начиная с периферии и двигаясь к центру, нагревают, пока не начнется температурное изменение цвета лакокрасочного покрытия. За счет расширения металла в зоне нагрева впадина испытывает сжимающие напряжения, происходит как бы излом ее кромок, и она приподнимается над общей поверхностью панели (рис. 37). После этого приподнятые кромки начинают обрабатывать холодным напильником, зубья которого, врезаясь в металл, интенсивно отводят тепло, что приводит к охлаждению кольца металла вокруг вмятины и его отверждению. Остывающий чуть позже металл внутри кольца также сужается, что приводит к возникновению растягивающих напряжений и вытягиванию вмятины. Операция может быть повторена несколько раз. При правильно подобранном режиме тепловой обработки окрашенный слой на другой стороне панели не нарушается и отклеивание элементов обивки не происходит. Время, необходимое для устранения вмятины, составляет около 5 мин. После устранения вмятины панель подлежит окраске.

Рис. 37. Устранение точечной вмятины тепловым способом

Устранение небольших вмятин на панели без необходимости последующей окраски производится с помощью специального приспособления рычажного типа с тросовым приводом (по принципу ручного тормоза велосипеда). При нажатии на рукоятку привода из корпуса устройства выдвигается шток с магнитным наконечником. Приспособление устанавливают с внутренней стороны деформированной панели и винтовыми упорами в усилители, ребра жесткости дверей и другие элементы кузова закрепляют в таком положении. О том, что выдвижной шток с магнитным наконечником расположен

строго на вмятине, судят по положению стального шарика диаметром 0,5…0,7 мм, который удерживается силой магнита на наружной стороне панели. После этого, нажимая на рукоятку тросового привода, выталкивают вмятину, наблюдая за бликами света на блестящей окрашенной поверхности.

2. Сварка кузовных элементов

Для устранения повреждений кузовов в результате аварии или коррозии применяются различные способы сварки (рис. 38). Правильный выбор способа сварки важен с позиций качества сварного шва и производительности процесса.

В современной сварочной технике (применительно к автомобильной промышленности) в основном используют следующие способы сварки: электроконтактную, газовую ручную и электродуговую. При изготовлении кузовов легковых автомобилей на заводах массового производства предпочтение отдается электроконтактной точечной сварке (около 80%) как самой производительной для деталей из тонколистовой малоуглеродистой стали, 15% кузовных деталей соединяют точечной и шовной сваркой в среде защитного газа и около 5%

– ручной газовой сваркой и твердой пайкой.

Широко применять контактную сварку для восстановления кузовов почти невозможно из-за характерных повреждений, весьма сложной конфигурации узлов несущего кузова и трудного доступа к местам сварки. Поэтому в ремонтной технологии кузовов легковых автомобилей основными методами соединения кузовных деталей и узлов являются ручная газовая сварка и электродуговая сварка в среде защитных газов.

Рис. 38. Способы выполнения сварочных швов, их виды: а – тавровый; б – нахлесточный; в – угловой; г – стыковой; д – горизонтальное выполнение шва; е – вертикальное; ж – нижнее; з – потолочное выполнение шва

Газовая сварка применяется для прихватки панелей друг к другу при сборке кузова, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и выполнения ряда других операций. Основными недостатками газовой сварки являются значительное коробление свариваемых деталей, их перегрев и высокая трудоемкость доводки поверхности. В то же время простота технологии и доступность используемого оборудования до сих пор обусловливают широкое применение газовой сварки при ремонте кузовов.

При ремонте кузовов сваркой в среде защитного газа в качестве последнего используют углекислый газ СО2 (рис. 39). А поскольку он не является нейтральным, то в целях уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих примесей (марганца, кремния). При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами.

Рис. 39. Сварка кузова с помощью полуавтоматической установки: 1 – сварочная горелка; 2 – источник питания; 3 – баллон с защитным газом

Независимо от вида применяемой сварки существуют два способа соединения кузовных панелей и их фрагментов – внахлестку и встык. Перед сваркой кромки тщательно зачищаются и выполняется антикоррозионная обработка закрываемых поверхностей специальными токопроводящими пастами или грунтами.

При соединении лицевых панелей внахлестку их кромки предварительно профилируются и тщательно подгоняются так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Затем детали фиксируются в этом положении быстродействующими зажимами и свариваются прерывистым или сплошным швом за край одной из деталей.

При соединении панелей встык производится сварка их кромок без подкладной ленты или с лентой. При соединении без подкладной ленты детали подгоняются так, чтобы зазор в месте соединения не превышал полутора диаметров присадочной проволоки. Накладка краев деталей в этом случае не допускается. После примерки и окончательной подгонки детали фиксируются быстродействующими зажимами. При соединении панелей встык с подкладной лентой соблюдение точного зазора между кромками деталей не требуется. Прочность соединения достигается за счет перекрытия зоны соединения подкладочной лентой шириной 30…40 мм.

Поскольку при ремонте возможность использования точечной сварки ограничена, приварку новой панели осуществляют сварочным полуавтоматом проволокой в среде защитных газов через отверстия диаметром 5 мм, которые с шагом 40…50 мм выполняют специальным дыроколом или путем сверления по кромке крепления панели. Такой вид соединения часто называют электрозаклепкой. В тех случаях, когда заменяют часть панели, ее отрезают ножницами, а кромку оставшейся части отформовывают специальными клещами (рис. 40).

Рис. 40. Соединение панели с отформованной кромкой

Предварительное крепление панели на кузове производят с использованием специальных монтажных скоб, струбцин и т. п. Если положение заменяемой панели влияет на условия сопряжения с ней других элементов кузова (крышки багажника, капота и т. п.), то панель вначале «наживляют» пайкой латунью в 3…4 точках с использованием газовой горелки. Убедившись в том, что положение панели на кузове правильное, производят её окончательную приварку. После завершения сварки наплывы по точкам сварки зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с плоскостью панели.

В случае необходимости для воспроизведения соединения, выполненного на заводе-производителе с отбортовкой кромок на величину ..10 мм под углом 90°, одну из кромок перфорируют (пробивают отверстия) и проводят сварку электрозаклепками.

Сварку несущих элементов кузова (лонжеронов, стоек и т. д.) производят встык, после чего шов зачищают и усиливают накладкой из листовой стали толщиной 1,5…2 мм. Для изготовления накладки предварительно ножницами вырезают из ватмана выкройку, форму которой подгоняют к месту установки накладки. Далее по выкройке вырезают заготовку накладки, при необходимости сверлят в ней отверстия под шпильки или винты и отверстия диаметром 8 мм под сварку (электрозаклепку). Используя слесарный инструмент, заготовке придают нужную форму и приваривают ее к кузову.

Следует отметить, что недопустимо соединять точками два конца прямолинейного шва, а затем выполнять промежуточные точки, так как при этом возникает расширение в противоположных направлениях, которое ведет к деформации кромок. Также нельзя начинать сварку с края детали, поскольку кромки расходятся. Сварку следует начинать с внутренней (серединной) части шва и вести в направлении одного из концов детали. Затем производится сварка оставшейся части детали – от выполненной части шва с постепенным перемещением к другому концу детали (рис. 41).

Рис. 41. Последовательность выполнения сварных точек: а – при наложении прямолинейного шва; б – формирование угла прихваткой точками; в – прихватка трещин и изломов; г – сварка точками замкнутого шва

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа технологически достаточно проста. Главными задачами сварщика являются поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва, сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Этим требованиям отвечают сварочные наконечники нескольких типов: для сварки непрерывным швом, для точечной сварки, для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.

Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести сварку даже при касании ими свариваемой детали. Некоторые современные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. С этой же целью используются специальные пасты и спреи, регулярное применение которых позволяет значительно увеличить срок службы наконечника.

Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При изношенном отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи сварочной проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаточная подача газа в зону сварки вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток – повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением механических напряжений.

При сварке листов металла толщиной около 1 мм расход газа не должен превышать ..12 л/мин. Стандартного баллона в малогабаритном полуавтомате обычно хватает на один час непрерывной работы, что позволяет выполнить шов длиной 40…50 м.

Техника полуавтоматической сварки в среде защитного газа строится с учетом следующих положений:

  • при вертикальном положении газового наконечника металл прогревается достаточно равномерно, но при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы;
  • при наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), разбрызгивание снижается. В этом случае глубина проплавления уменьшается, шов становится шире, снижается вероятность прожигания тонкого металла;
  • при наклоне горелки в противоположную направлению перемещения

сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл дольше остается в жидком состоянии, глубина проплавления увеличивается, ширина шва уменьшается. Сварку вертикальных швов следует вести углом назад, направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;

  • при сварке листов различной толщины выбирается такое положение горелки, при котором отходящий газ направляется в сторону более массивной детали;
  • потолочные швы ведутся углом назад на максимально возможных

токах. Дуга и поток газа направляются непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;

  • увеличить массу шва можно путем зигзагообразных движений горелки. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;
  • при точечной сварке (электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
  • для каждого диаметра проволоки свои параметры режима сварки (напряжение и ток). Ток сварки пропорционален произведению площади сечения проволоки и скорости ее подачи.

Тонкая настройка параметров режима сварки сводится к регулированию скорости подачи сварочной проволоки при среднем значении напряжения, взятом из справочника. Регулирование заканчивается при достижении устойчивого горения дуги. Уточнить параметры настройки можно путем анализа формы и качества полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт сварщика.

Общим положением для проведения сварочных работ на всех режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с ремонтируемым кузовом. Место заземления должно быть минимально удалено от места сварки. Кроме того, необходим надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными листами и между вторым листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей – она должна быть равна 15 толщинам верхнего листа.

Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. На качество шва влияет тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.

При выполнении точечной сварки конец горелки с опорными ножками приставляется к свариваемой поверхности панели и слегка прижимается для обеспечения плотного контакта между деталями (рис. 42). Включатель горелки необходимо нажать и быстро отпустить. Образовавшаяся дуга расплавляет металл верхней детали, проходит его насквозь, затем расплавляет металл нижней детали.

Рис. 42. Способы сварки (а) и установка горелки при точечной сварке по отверстиям (б): 1 – сварка сплошным швом; 2 – сварка внахлестку по отверстиям; 3 – опорные ножки газового сопла

Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварочных точек ориентиром может служить число точек, которыми деталь была приварена к кузову на заводе-производителе. Сварка выполняется по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.

Электроконтактная точечная сварка, выполняемая с помощью специального оборудования, является наиболее перспективной при ремонте кузовов автомобилей (рис. 43). По сравнению со сваркой в среде защитного газа свариваемые детали нагреваются меньше, в результате исключается необходимость выполнения подготовительных операций (перфорирования фланцев). Места соединения почти незаметны, что позволяет сократить трудоемкость операций по подготовке к окраске. При электроконтактной точечной сварке практически не меняется качество металла в соединении, что обеспечивает длительную эксплуатацию отремонтированного узла кузова.

Рис. 43. Ручные сварочные клещи (а) и универсальный аппарат контактной сварки (б): 1 – тележка; 2 — внешний источник тока; 3 – споттер; 4 – балансир; 5 – гибкий кабель; 6 – сварочные клещи; 7 – сменные электроды

Однако этот вид сварки имеет и ряд недостатков:

  • повышенные требования к чистоте свариваемых поверхностей;
  • необходимость большого набора сменных специальных держателей с электродами для обеспечения двустороннего доступа к различным участкам кузова;
  • необходимость обеспечения требуемого усилия сжатия;
  • достаточно большая масса клещей для точечной сварки по сравнению с массой горелки сварочного полуавтомата, что несколько усложняет проведение сварочных работ.

Для получения сварочной точки хорошо зачищенные свариваемые детали необходимо собрать внахлестку, сжать с определенным усилием и пропустить через место контакта импульс тока необходимой длительности (0,01…0,5 с). В этом случае на границе контакта деталей образуется зона расплава, которую называют ядром точки. По завершении протекания тока, кристаллизуясь под воздействием сжимающего усилия, ядро образует прочное соединение.

К параметрам режима сварки, обусловливающим прочность сварного соединения, относятся диаметр электродов, сила тока, усилие сжатия, время сварки. Помимо этого на качество сварки влияет шаг сварочных точек и их расстояние до края листа.

Все параметры режима сварки устанавливаются в зависимости от толщины свариваемых панелей, их шероховатости и сопрягаемых свариваемых кромок. Практика показывает, что при правильном выборе режимов сварки после отключения сварочного тока поверхность более тонкой из свариваемых деталей на короткое время краснеет. Сохранение покраснения в течение продолжительного времени означает, что длительность импульса либо сила тока слишком велика.

Проверка качества сварного соединения производится при испытании точки на разрыв. Если при отрыве точки на одной из деталей остается столбик металла, по диаметру равный ядру, а на другой детали – сквозное отверстие, то соединение (в этой точке) считается качественным. Для обеспечения гарантированного качества сварки перед началом работы проводятся регулирование сварочного аппарата и настройка параметров режима сварки при выполнении пробных сварных образцов.

Даже при высокой квалификации рихтовщика не всегда удается достаточно хорошо выровнять панели кузова. В этом случае на месте выполнения сварочных работ может быть проведено выравнивание панелей оловянным припоем (обычно 25% олова, остальное – свинец). Оловянный припой обладает хорошей адгезией, не отслаивается под действием вибраций и меняющихся температур кузова, защищает

его от коррозии, т. е. является ценным материалом для ремонта кузова. Температура лужения кузова находится в интервале 186…260С. В качестве флюса для пайки используют специальную пастообразную полуду или хлористый цинк – «паяльную кислоту», которую кисточкой наносят на место лужения после тщательной зачистки его металлической щеткой (иглофрезой).

Нагрев кузова производят горелкой для газовой сварки с избытком ацетилена (светло-голубое пламя длиной около 5 см), конец прутка припоя также нагревают горелкой. После разогрева выравниваемого участка кузова его протирают хлопчатобумажной ветошью, очищая от остатков флюса, и к впадинам прижимают припой до тех пор, пока все углубления не будут заполнены им. Припой для равномерного распределения и уплотнения разравнивают деревянной колодкой, выполненной по форме выравниваемого участка кузова. Необходимо учитывать, что слишком большой подвод тепла приведет к стеканию припоя, а слишком слабый не позволит его хорошо разгладить. После того как поверхности кузова придали надлежащую форму, ее необходимо охладить и выровнять напильником, обеспечивая отсутствие уступов на границе луженого участка.

3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

При проведении ремонтных работ следует учитывать, что в конструкции кузовов современных автомобилей наряду с классической хорошо штампуемой сталью для некоторых элементов используют

высокопрочную кузовную сталь и другие материалы, например пластмассу и алюминий. Отличительной особенностью высокопрочного стального листа является повышенный предел текучести при растяжении по сравнению с обычными марками кузовной стали. Высокие прочностные свойства стали достигаются за счет ее состава и методов формования листа. Элементы кузова из высокопрочной стали плохо деформируются не только при ударах в эксплуатации автомобиля, но и при ремонте кузова.

Следует учитывать, что при нагреве некоторых марок высокопрочной стали уже при 400С происходит существенное изменение их свойств. Стойкость фрез, используемых для удаления сварочных точек высокопрочного листового материала, значительно ниже, чем при обработке обычной стали. На более тонких листах высокопрочной стали могут возникнуть небольшие вмятины в области точечных сварных соединений после интенсивного нагрева панелей инфракрасными нагревателями, используемыми для сушки краски при ремонте кузова (рис. 44).

Рис. 44. Схема образования вмятин на окрашенной панели после интенсивного нагрева

Под действием нагрева тонкая панель, соединенная точечной сваркой с усилителями, расширяется. Поскольку координаты точек сварки не меняются, листовой металл вынужден выгибаться, образуя к кромке сварочной точки угол Q. Напряжения в металле в зоне кромки могут оказаться больше предела текучести, т. е. будет происходить

пластическая деформация, сопровождающаяся наклепом (упрочнением в интервале напряжений от T до B). При остывании панели металл сжимается, образуя напряжения, которые стягивают панель. Однако этих напряжений оказывается недостаточно для выпрямления изогнутого листа в зоне кромки сварочной точки, что и обнаруживается в виде небольших углублений на лицевой стороне панели.

Некоторые производители автомобилей вводят в кузов алюминиевые элементы. При сварке алюминиевых деталей кузова следует учитывать, что при нагреве алюминий не начинает светиться, как сталь, и не меняет своего серебристо-белого цвета, поэтому сварщику трудно уловить момент начала плавления. Для контроля температуры могут использоваться специальные термокраски, наносимые на детали в зоне сварки в виде паст или наклеек. Меняющийся цвет термокраски при нагреве детали позволяет сварщику безошибочно выдерживать требуемую температуру.

Наиболее эффективной является аргонодуговая сварка алюминия, которую производят, как правило, полуавтоматами в среде защитного газа аргона с применением проволоки СвА97, СвАМц или СвАК. Возможно применение и ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся вольфрамовым электродом с присадочной проволокой близкого химического состава к свариваемому металлу.

При отделке панелей из алюминия следует помнить, что вкрапления другого металла вызывают ускоренную коррозию алюминия, поэтому ремонт алюминиевых и стальных деталей не следует производить одними и теми же рихтовочными и шлифовальными инструментами. Технология ремонта пластмассовых деталей кузова (бамперов, корпусов зеркал, молдингов и т. п.) зависит от типа пластмасс, из которых они изготовлены.

Для ремонта пластиковых деталей используются две основные технологии: склеивание и сварка. Выбор технологии зависит от типа материала: термопласты ремонтируются сваркой, термореактивы – склеиванием, поэтому перед началом ремонта следует идентифицировать материал. Тип пластмассы обычно маркируется на внутренней части детали. При отсутствии маркировки рекомендуется провести тест на сгорание с небольшим осколком материала. Другой способ проверки – пробное шлифование машинкой восстанавливаемой

детали. При этом термопласты при нагревании сначала становятся пластичными, затем переходят в вязкотекучее состояние, зона шлифования становится липкой. Термореактивы же при нагревании, вызванном шлифованием, сохраняют первоначальную твердость, при этом они хорошо шлифуются.

Большинство пластиковых деталей автомобиля изготовлены из термопластических пластмасс. Температура плавления разных термопластов не превышает 400°С, что позволяет нагревать их потоком горячего воздуха, создаваемым специальными ручными нагревателями. Основной принцип сварки термопластов тот же, что и металла: кромки трещины или свариваемых деталей обрабатываются для придания V-образного профиля, затем место сварки разогревается до плавления и в сварочную ванну вводится присадочный материал в виде прутка или ленты.

При ремонте кузова следует учитывать, что на автомобиле могут быть установлены подушки безопасности. В этом случае следует выполнять определенные условия.

  1. Необходимо избегать сильных ударов молотком или другим инструментом при ремонте щитка передка. Нельзя нагревать эти участки открытым пламенем горелки.
  2. Жгут проводов к модулю подушки безопасности водителя обычно проложен по рулевой колонке внутри кожуха рулевого вала, к модулю подушки безопасности пассажира – внутри панели приборов. При ремонте данного участка следует быть осторожным, чтобы не повредить жгут.
  3. Окрашенные поверхности кузова в районе расположения элементов подушек безопасности нельзя сушить при температуре выше 80° С.
  4. Если все же необходима высокая температура или нанесение сильных ударов рядом с элементами подушек безопасности, то перед проведением таких работ следует демонтировать соответствующие детали.
  5. Если какие-либо элементы подушек безопасности повреждены или деформированы, то их необходимо заменить.

В целом при выполнении кузовных работ следует исполнять требования безопасности при ремонте кузова, которые описаны в

«Межотраслевых правилах по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р М-027-2003». Исполнение этих требований является

обязательным для автотранспортных предприятий, а также СТО, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

 

Просмотров: 338

extxe.com

Сварка кузова автомобиля своими руками электродом и полуавтоматом

Кузов автомобиля постоянно подвергается разрушающему действию влаги, грязи, химикатов, которыми зимой посыпают дороги. Проблема усугубляется вибрационными нагрузками. Поэтому даже при тщательном уходе неизбежно появление трещин и дыр, проеденных коррозией. Выход один — сварка автомобиля. Однако это не означает что нужно обращаться в автомастерскую. Небольшие повреждения можно устранить сваркой кузова автомобиля своими руками.

Особенности сварки кузова автомобиля

Для кузовного ремонта машины потребуется качественное сварочное оборудование. Работа производится в помещении, где есть возможность подключения к электросети энергоемкого оборудования. Необходима высокая квалификация исполнителя, так как потребуется сварка тонкого металла. Универсального способа ремонта кузова автомобиля пока не придумано, поэтому в зависимости от места и характера повреждений применяются разные технологии. Соединения выполняются газовой, ручной, полуавтоматической сваркой.

Крылья, пороги чаще всего ремонтируются точечной сваркой. Соединение внахлест используется для восстановления целостности силовых элементов. Сварка встык применяется при замене поврежденных элементов.

Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля

Если есть простой сварочный аппарат, ремонт выполняется вручную обычными электродами. Однако наложенные швы получаются грубыми и высока вероятность прожога тонкого металла. Поэтому этим способом рекомендуется производить ремонт мест не видимых снаружи. Например, под крыльями, в багажнике, днища.

Качественная сварка кузова автомобиля производится полуавтоматом. С его помощью даже новичок соединит металл толщиной 0,8 мм без риска прожигания. Если углекислый газ заменить аргоном будет доступна сварка нержавеющей стали и алюминия. Поэтому думая, какой выбрать аппарат, предпочтение следует отдать полуавтомату.

Подготовительные работы

Перед проведением сварочных работ с поверхности удаляется грязь и пыль, очищается от коррозии. Для очистки труднодоступных мест можно использовать газовую горелку. Надежно сварить ржавый металл не получится.

При подготовке полуавтомата необходимо убедиться в соответствии направляющего канала диаметру выбранной проволоки. В зависимости от его величины устанавливается нужный сварочный наконечник. В сопле аппарата не должно быть брызг металла. При их обнаружении производится очистка наждачной бумагой.

Перед ремонтом с помощью сварочного инвертора необходимо проверить:

  • надежно ли закреплен электрод;
  • нет ли поврежденной изоляции на кабеле и держателе;
  • прочность закрепления кабеля;
  • исправность заземления аппарата.

Как варить кузов автомобиля полуавтоматом

Для сварки кузова полуавтоматом нужно приготовить проволоку диаметром 1 мм, покрытой медью, наждачную крупнозернистую бумагу, понижающий давление редуктор, баллон с углекислым газом на 20литров. Работа выполняется в следующей последовательности:

  1. Зачищенные наждачной бумагой ремонтируемые участки плотно прижимаются друг к другу. Возможно применение струбцин, болтовых соединений, саморезов.
  2. На передней панели аппарата переключателями выставляется величина сварочного тока, скорость подачи проволоки.
  3. На газовый баллон устанавливается редуктор и соединяется шлангом с горелкой.
  4. Сопло пассатижами свинчивается с горелки, снимается наконечник.
  5. Бобина с проволокой вставляется в аппарат. Ее конец на 15 — 20 см вводится в подающий канал.
  6. На проволоку надевается наконечник, устанавливается сопло.
  7. Переключателями устанавливается полярность тока так, чтобы держатель был подключен к плюсу, а горелка к минусу. Для проволоки без покрытия полярность меняется на противоположную.
  8. После подключения аппарата к электросети, держатель с горелкой подносится к ремонтируемому месту. При нажатии кнопки на держателе включается подача проволоки и углекислого газа.
  9. Чтобы заварить длинный шов и не перегреть место соединения детали сначала прихватываются в 3 — 4 местах. Затем с промежутком 7 — 10 см накладываются стежки длиной 2 — 4 см.
  10. После пятиминутного перерыва, когда швы остынут, провариваются промежутки между ними.

Сварка кузова автомобиля электродом

Сварка кузовных элементов (кузовщина) электродами выбирается, когда нет высоких требований к эстетике швов. Для создания прочного соединения необходимо правильно подбирать тип электродов в соответствии с маркой стали. Для сварки лучше использовать инвертор, так как у него нет проблем с зажиганием и поддержанием дуги. Поэтому качество швов мало зависит от уровня мастерства.

Чтобы не было температурных деформаций варить кузов автомобиля нужно поэтапно:

  • сначала прихватка;
  • затем накладка стежков длиной по 2 см с интервалом 6 см;
  • заключительная проварка периметра.

Между этапами делаются перерывы, дожидаясь полного остывания. При сварке толстого металла может потребоваться несколько часов. Принудительное охлаждение недопустимо, так как вызывает деформацию металла.

Чем обработать кузов после сварки

После окончания ремонта нужно обязательно очистить сварочные швы от шлака, так как под ним металл быстро окисляется. На скрытых от взгляда участках достаточно щетки по металлу. В открытых местах обработку кузова после сварки производят болгаркой со шлифовальным кругом или лепестковой насадкой. Для зачистки труднодоступных швов применяется шлифовальная машинка с борфрезой.

Зачищенные поверхности обезжириваются ацетоном или бензином, затем обрабатываются антикоррозийным составом либо кислотным грунтом. Для защиты против коррозии используется эпоксидная шпатлевка. Благодаря плотной структуре она надежно защищает поверхность металла от контакта с влагой и воздухом и используется в качестве выравнивающего слоя.

После нанесения тонкого первого слоя его оставляют на день для просушки. Нельзя для ускорения применять фен, поскольку после высыхания верхнего слоя шпатлевка внутри останется сырой, так как влаге некуда испаряться. Затем для придания поверхности шероховатости с помощью 120-й наждачной бумаги наносятся риски. После наложения 2 — 3 слоев производится подготовка к окрашиванию.

Для защиты невидимых снаружи швов на легкодоступных участках используется автомобильный шовный герметик. Его при необходимости разглаживают шпателем и красят. В труднодоступные места герметик подается с помощью пневматического распылителя через пластиковую трубку.

После сварочных работ, необходимо обработать кузов против коррозии

Полезные советы при сварке кузова авто своими руками

В зависимости от обширности и характера повреждений ремонт кузова бывает локальным и капитальным. В первом случае достаточно установки заплаток. При капитальном ремонте придется менять участок кузова. Для его проведения в домашних условиях необходим высокий уровень мастерства по проведению сварочных работ и качественное оборудование. Поэтому новичкам рекомендуется поначалу ограничиться установкой заплаток на дыры, проеденные коррозией.

Для заплат, устанавливаемых в незаметных местах, можно выбирать любое железо, лишь бы оно совпадало по толщине и обладало достаточной прочностью. На видные участки рекомендуется подбирать материал той же толщины и марки. Идеальным вариантом будет заплата, вырезанная из кузова старого автомобиля такой же модели.

Закончив сварку авто и обработав швы с наружной стороны большинство автолюбителей забывают об их обратной стороне. Поэтому неудивительно, что уже через год сквозь краску проступает коррозия и приходится начинать все сначала. При свободном доступе к обеим сторонам проблем с обработкой нет. В случае, когда обратная сторона шва расположена в закрытой полости, рекомендуется просверлить в ней отверстие. Через него производится обработка антикоррозийным составом и шовным герметиком с помощью распылителя.

Несмотря на кажущуюся сложность, кузовной ремонт автомобиля электросваркой доступен даже новичкам. При недостатке опыта его можно наработать, тренируясь на ненужных обрезках металла. На первых порах в качестве третьей руки желательно привлечь помощника. Во избежание ожогов работа должна выполняться в одежде, не имеющей карманов и складок, в которых могут застревать брызги расплавленного металла. На месте проведения ремонта должен быть огнетушитель.

svarkaprosto.ru

Сварка в кузовном ремонте

Важ­но отме­тить, что свар­ка листов тон­ко­го метал­ла очень отли­ча­ет­ся от свар­ки дета­лей, сде­лан­ных из тол­сто­го метал­ла. При свар­ке дета­лей из тол­сто­го метал­ла не при­хо­дит­ся бес­по­ко­ить­ся по пово­ду теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния метал­ла. Тол­стый металл про­ти­во­сто­ит дефор­ма­ции по при­чине сво­е­го объ­ё­ма, в кото­ром рас­се­и­ва­ет­ся теп­ло, как в ради­а­то­ре. Самое глав­ное в такой свар­ке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­но­го метал­ла, каче­ство и проч­ность шва. При свар­ке тол­сто­го метал­ла, такая про­бле­ма, как про­жи­га­ние свар­кой метал­ла до дыр­ки, так­же, отсут­ству­ет. Если же взять свар­ку тон­ких листов метал­ла, кото­рая часто исполь­зу­ет­ся при ремон­те кузо­ва, то все пере­чис­лен­ные про­бле­мы ста­но­вят­ся пер­во­сте­пен­ны­ми.

Вы може­те иметь отлич­ные навы­ки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­сто­го метал­ла, но не все эти уме­ния могут при­го­дят­ся при свар­ке авто­мо­биль­но­го листо­во­го метал­ла. Для при­ме­не­ния свар­ки в кузов­ном ремон­те нуж­но нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик метал­ла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­ко­мы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии свар­ки тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла.

Есть одно сход­ство меж­ду элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­сто­го метал­ла и тон­ко­ли­сто­во­го авто­мо­биль­но­го метал­ла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ствен­но и проч­но, шов выгля­дит оди­на­ко­во ров­ным и кра­си­вым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремон­те делят­ся на три кате­го­рии:  встык,  вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние  встык наи­бо­лее слож­ное для нович­ка. Но после прак­ти­ки и пони­ма­ния прин­ци­па, это соеди­не­ние  не слож­но сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG/MAG или TIG.

Соеди­не­ние встык дела­ет­ся, когда листы метал­ла сты­ку­ют­ся кра­я­ми друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром меж­ду ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ет­ся при свар­ке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ет­ся с неболь­шим нало­же­ни­ем листов метал­ла друг на дру­га. В этом слу­чае сва­ри­ва­ет­ся край одно­го листа с частью листа, кото­рой он каса­ет­ся с одной или с двух сто­рон. Это созда­ёт двой­ную тол­щи­ну метал­ла в месте, где листы захо­дят друг на дру­га.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бу­ет при­ме­не­ния спе­ци­аль­но­го инстру­мен­та для под­го­тов­ки одно­го из листов. Далее край одно­го листа под­со­вы­ва­ет­ся под фла­нец дру­го­го и при­ва­ри­ва­ет­ся. С лице­вой сто­ро­ны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист метал­ла. Выпук­лость оста­ёт­ся с обрат­ной сто­ро­ны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ют­ся с двух сто­рон, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­тов­ки метал­ла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ству­ет ряд про­блем с соеди­не­ни­ем вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мость сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хоти­те, что­бы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­бле­ма заклю­ча­ет­ся в том, что при свар­ке соеди­не­ния с обе­их сто­рон, будет выде­лять­ся теп­ла в два раза боль­ше. Это вли­я­ет на дефор­ма­цию метал­ла. В ито­ге мож­но ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ществ при при­ме­не­нии сва­роч­но­го соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать лег­че для нович­ка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии тако­го вида соеди­не­ния состав­ля­ют слу­чаи, когда нуж­но ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет досту­па для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вста­вок.

Фиксация

Очень неудоб­но делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­ле­на. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­ва­ет сты­ков­ку и нуж­ный зазор меж­ду листа­ми метал­ла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед свар­кой

Суще­ству­ет мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­ме­ру, маг­ни­ты подой­дут для фик­са­ции заплат­ки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лез­ны для удер­жа­ния на месте зад­не­го кры­ла авто­мо­би­ля.

Сре­ди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ны­ми явля­ют­ся: зажим­ные щип­цы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ни­ты, сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­ци­ны. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ля­ет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ству­ет в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­ци­ях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­аль­но раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со сме­ще­ни­ем.

Зажим­ные щип­цы мож­но назвать основ­ны­ми фик­си­ру­ю­щи­ми при­спо­соб­ле­ни­я­ми, кото­рые при­ме­ня­ют при свар­ке в кузов­ном ремон­те. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­ди­мо место, что­бы уста­но­вить зажим­ные щип­цы. Ими мож­но вос­поль­зо­вать­ся, если место, кото­рое нуж­но зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­же­но не даль­ше 30 – 40 см от места, где воз­мож­но уста­но­вить зажим­ные щип­цы. При этом щип­цы доста­точ­но гро­мозд­кие и неук­лю­жие.

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык могут при­ме­нять­ся при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­бу­ют нали­чия досту­па с обрат­ной сто­ро­ны пане­лей. Лег­ко уста­нав­ли­ва­ют­ся и сни­ма­ют­ся, а так­же не меша­ют при свар­ке.

Такие зажи­мы обес­пе­чи­ва­ют акку­рат­ную сты­ков­ку кра­ёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ля­ет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щи­ны для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ля­ет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­ле­ны для исполь­зо­ва­ния на силь­но изо­гну­тых , но очень удоб­ны при фик­са­ции пря­мых пане­лей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дит­ся изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную встав­ку слож­ной фор­мы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­е­ся фор­мов­кой метал­ла и ремон­том кузо­ва, прак­ти­ку­ют такой спо­соб. Это быва­ет необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навы­ки не поз­во­ля­ют сде­лать нуж­ную панель из одно­го листа метал­ла.

Инте­рес­но отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли  дела­ли пане­ли слож­ной фор­мы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­ни­ем и тех­ни­ка­ми фор­мо­ва­ния про­кат­кой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной встав­ки слож­ной фор­мы или целой пане­ли мож­но при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют элек­три­че­скую свар­ку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­ча­ях, при­ме­ня­ет­ся и газо­вая свар­ка.

Исполь­зу­ет­ся свар­ка MIG, TIG и кон­такт­ная точеч­ная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид свар­ки дав­но в про­шлом при­ме­нял­ся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремон­те, а так­же при про­из­вод­стве. Свар­ка про­из­во­ди­лась элек­тро­да­ми с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ва­ны спе­ци­аль­но для тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла. Что­бы при­ме­нять такой вид свар­ки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ров­ка. Каче­ство свар­ки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции метал­ла и про­жи­га насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ни­ми пока­за­те­ля­ми, ухо­ди­ло мно­го вре­ме­ни на рабо­ту с таким видом свар­ки. Теперь такой метод явля­ет­ся уста­рев­шим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная свар­ка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремон­те, начи­ная с 1930‑х годов. Точеч­ная свар­ка осу­ществ­ля­ет­ся силь­ным при­жа­ти­ем элек­тро­дов аппа­ра­та к метал­лу кузо­ва и ком­би­на­ци­ей интен­сив­но­го нагре­ва, созда­ва­е­мо­го очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­ме­ни. Металл пане­лей кузо­ва рас­плав­ля­ет­ся в одной точ­ке и про­ис­хо­дит сва­ри­ва­ние.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной свар­ки в быст­ро­те дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соеди­не­ния.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­би­ли име­ют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­ня­ют отдель­ные дета­ли кузо­ва в одну кон­струк­цию.

Есть аппа­ра­ты для точеч­ной свар­ки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремон­те, элек­тро­да­ми кото­рых не нуж­но сжи­мать область свар­ки. Сила при­ла­га­ет­ся толь­ко к одно­му листу метал­ла, а вто­рой лист каса­ет­ся пер­во­го листа и под­клю­чён к мас­се. Такой аппа­рат удоб­но при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне метал­ла, к кото­ро­му при­ва­ри­ва­ет­ся дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точ­ки кон­такт­ной свар­ки часто не защи­ще­ны от кор­ро­зии, пото­му что места меж­ду соеди­нён­ны­ми пане­ля­ми, под­вер­же­ны при­тя­ги­ва­нию вла­ги. Эта про­бле­ма усу­губ­ля­ет­ся тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной свар­ки, в местах нагре­ва испа­ря­ют­ся все эле­мен­ты обра­бот­ки метал­ла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­бле­ма умень­ша­ет­ся при при­ме­не­нии спе­ци­аль­но­го сва­роч­но­го грун­та меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цин­ка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной свар­ки ионы цин­ка защи­ща­ют место свар­ки.

Сварка MIG/MAG

Этот тип свар­ки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремон­те. Когда упо­ми­на­ют о свар­ке полу­ав­то­ма­том, то име­ют вви­ду имен­но этот тип свар­ки.

MIG (metal inert gas) пере­во­дит­ся, как металл с инерт­ным газом, что совер­шен­но не пра­виль­но отра­жа­ет суть свар­ки. К при­ме­ру, так назы­ва­е­мая свар­ка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вык­ли так назы­вать этот тип свар­ки. MAG (metal active gas) – тот же тип свар­ки, толь­ко в каче­стве защит­но­го газа исполь­зу­ет­ся актив­ный газ, кото­рый защи­ща­ет зону свар­ки от воз­ду­ха, а так­же хими­че­ски реа­ги­ру­ет со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ет­ся в нём. При свар­ке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют угле­кис­лый газ (СО2). Так­же, могут при­ме­нять­ся вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из арго­на (Ar), кис­ло­ро­да (О2), азо­та (N2), водо­ро­да (h3). Газ заправ­ля­ет­ся в бал­ло­ны и под­клю­ча­ет­ся к сва­роч­но­му обо­ру­до­ва­нию.

В про­цес­се свар­ки MIG/MAG, сва­роч­ная про­во­ло­ка непре­рыв­но пода­ёт­ся в область свар­ки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­но­го шва. Про­во­ло­ка несёт ток и окру­же­на инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­па­ет вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG свар­ки обыч­но при­ме­ня­ет­ся смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­га­ет охла­дить место свар­ки, а так­же защи­ща­ет от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы свар­ка про­ис­хо­ди­ла без защит­но­го газа.

Про­цесс свар­ки MIG/MAG вклю­ча­ет в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­ло­ка каса­ет­ся места свар­ки, созда­ёт­ся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­че­на к мас­се. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ет­ся корот­ким замы­ка­ни­ем, рас­плав­ля­ет про­во­ло­ку и цикл завер­ша­ет­ся. Одна­ко, он быст­ро воз­об­нов­ля­ет­ся, так как про­во­ло­ка про­дол­жа­ет посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ет­ся базой свар­ки MIG/MAG. Сме­на этих цик­лов и созда­ёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для свар­ки MIG/MAG.

При свар­ке обо­ру­до­ва­ни­ем MIG/MAG, важ­но обес­пе­чить пра­виль­ный зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Это отно­сит­ся к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­же­ны слиш­ком близ­ко или вплот­ную, то нагрев неиз­беж­но дефор­ми­ру­ет листы. В ито­ге полу­чит­ся неров­ная поверх­ность.

Важ­но, так­же, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­но­го газа и ско­рость пода­чи про­во­ло­ки. Сила тока выстав­ля­ет­ся в зави­си­мо­сти от тол­щи­ны про­во­ло­ки и ско­ро­сти её пода­чи. Всё это нуж­но научить­ся настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подроб­но о свар­ке полу­ав­то­ма­том мож­но про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG, в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­не­му, в неко­то­рых слу­ча­ях при­ме­ня­ет­ся. В этом виде свар­ки, смесь кис­ло­ро­да и аце­ти­ле­на пита­ет пла­мя, тем­пе­ра­ту­ра на кон­це кото­ро­го дости­га­ет 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дят­ся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горел­ке. Свар­ку осу­ществ­ля­ют как с при­ме­не­ни­ем при­са­доч­но­го метал­ла, так и без него. Кис­ло­род­но-аце­ти­ле­но­вая свар­ка рас­плав­ля­ет кром­ки листо­во­го метал­ла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­нять­ся для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­то­го метал­ла.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info

Кузовной ремонт сварка


Сварка в кузовном ремонте

Важно отме­тить, что сварка листов тон­кого металла очень отли­ча­ется от сварки дета­лей, сде­лан­ных из тол­стого металла. При сварке дета­лей из тол­стого металла не при­хо­дится бес­по­ко­иться по поводу теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния металла. Тол­стый металл про­ти­во­стоит дефор­ма­ции по при­чине сво­его объ­ёма, в кото­ром рас­се­и­ва­ется тепло, как в ради­а­торе. Самое глав­ное в такой сварке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­ного металла, каче­ство и проч­но­сть шва. При сварке тол­стого металла, такая про­блема, как про­жи­га­ние свар­кой металла до дырки, также, отсут­ствует. Если же взять сварку тон­ких листов металла, кото­рая часто исполь­зу­ется при ремонте кузова, то все пере­чис­лен­ные про­блемы ста­но­вятся пер­во­сте­пен­ными.

Вы можете иметь отлич­ные навыки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­стого металла, но не все эти уме­ния могут при­го­дятся при сварке авто­мо­биль­ного листо­вого металла. Для при­ме­не­ния сварки в кузов­ном ремонте нужно нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик металла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­комы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии сварки тон­ко­ли­сто­вого металла.

Есть одно сход­ство между элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­стого металла и тон­ко­ли­сто­вого авто­мо­биль­ного металла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ственно и прочно, шов выгля­дит оди­на­ково ров­ным и кра­си­вым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремонте делятся на три кате­го­рии:  встык,  вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние  встык наи­бо­лее слож­ное для новичка. Но после прак­тики и пони­ма­ния прин­ципа, это соеди­не­ние  не сложно сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG/MAG или TIG.

Соеди­не­ние встык дела­ется, когда листы металла сты­ку­ются кра­ями друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром между ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ется при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ется с неболь­шим нало­же­нием листов металла друг на друга. В этом слу­чае сва­ри­ва­ется край одного листа с частью листа, кото­рой он каса­ется с одной или с двух сто­рон. Это создаёт двой­ную тол­щину металла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бует при­ме­не­ния спе­ци­аль­ного инстру­мента для под­го­товки одного из листов. Далее край одного листа под­со­вы­ва­ется под фла­нец дру­гого и при­ва­ри­ва­ется. С лице­вой сто­роны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист металла. Выпук­ло­сть оста­ётся с обрат­ной сто­роны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ются с двух сто­рон, чтобы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

Инстру­мент для под­го­товки металла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ствует ряд про­блем с соеди­не­нием вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мо­сть сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хотите, чтобы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­блема заклю­ча­ется в том, что при сварке соеди­не­ния с обеих сто­рон, будет выде­ляться тепла в два раза больше. Это вли­яет на дефор­ма­цию металла. В итоге можно ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ще­ств при при­ме­не­нии сва­роч­ного соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать легче для новичка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии такого вида соеди­не­ния состав­ляют слу­чаи, когда нужно ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет доступа для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вста­вок.

Фиксация

Очень неудобно делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­лена. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­вает сты­ковку и нуж­ный зазор между листами металла.

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед свар­кой

Суще­ствует мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­меру, маг­ниты подой­дут для фик­са­ции заплатки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лезны для удер­жа­ния на месте зад­него крыла авто­мо­биля.

Среди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ными явля­ются: зажим­ные щипцы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ниты, сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­цины. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ляет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ствует в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­циях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­ально раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со сме­ще­нием.

Зажим­ные щипцы можно назвать основ­ными фик­си­ру­ю­щими при­спо­соб­ле­ни­ями, кото­рые при­ме­няют при сварке в кузов­ном ремонте. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­димо место, чтобы уста­но­вить зажим­ные щипцы. Ими можно вос­поль­зо­ваться, если место, кото­рое нужно зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­жено не дальше 30 – 40 см от места, где воз­можно уста­но­вить зажим­ные щипцы. При этом щипцы доста­точно гро­мозд­кие и неук­лю­жие.

Сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажимы для соеди­не­ния встык могут при­ме­няться при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­буют нали­чия доступа с обрат­ной сто­роны пане­лей. Легко уста­нав­ли­ва­ются и сни­ма­ются, а также не мешают при сварке.

Такие зажимы обес­пе­чи­вают акку­рат­ную сты­ковку краёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ляет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щины для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ляет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­лены для исполь­зо­ва­ния на сильно изо­гну­тых , но очень удобны при фик­са­ции пря­мых пане­лей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дится изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную вставку слож­ной формы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­еся фор­мов­кой металла и ремон­том кузова, прак­ти­куют такой спо­соб. Это бывает необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навыки не поз­во­ляют сде­лать нуж­ную панель из одного листа металла.

Инте­ресно отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­тели  делали панели слож­ной формы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­нием и тех­ни­ками фор­мо­ва­ния про­кат­кой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной вставки слож­ной формы или целой панели можно при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремонте чаще всего при­ме­няют элек­три­че­скую сварку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­чаях, при­ме­ня­ется и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ется сварка MIG, TIG и кон­такт­ная точеч­ная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид сварки давно в про­шлом при­ме­нялся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремонте, а также при про­из­вод­стве. Сварка про­из­во­ди­лась элек­тро­дами с малым диа­мет­ром, кото­рые были с

samsvar.ru

Сварка кузова автомобиля — стоимость сварочных работ по кузову в автосервисах Москвы, карта СТО

 улица Мельникова, 5
Волгоградский проспект (~ 1.2 км)

 улица Мельникова, 5
Дубровка (~ 1.2 км)

 улица Мельникова, 5
Дубровка (~ 1.2 км)

 улица Мельникова, 5
Дубровка (~ 1.2 км)

autoreshenie.ru

Оборудование для кузовного ремонта

Поговорим о проблемах с кузовом автомобиля, возникающих из-за коррозии. Каждый понимает, что если с ней не бороться, начнется процесс разрушения в местах образования очагов.
Существуют различные способы борьбы, такие как антикоррозионная обработка, но если кузов уже де-факто проржавел, прогнил и уже грозится развалиться, поможет только капитальный ремонт, либо частичный – замена прохудившихся частей.

Ремонт можно выполнить самостоятельно в гараже при наличии необходимого оборудования.

Сварка рамы

Читайте статью: Сварка рамы грузового автомобиля

Новички в деле восстановления кузова автомобиля считают, что такой ремонт можно выполнить ручной дуговой сваркой. То есть берешь штучный электрод с обмазкой и варишь. Это далеко не так.
Штучный электрод неэффективен при сварке тонкостенных стальных листов. Толщина кузова колеблется в пределах 0,8 … 1 мм. Ясно, что получить качественный сварной шов без включений шлака и прожогов затруднительно на таких толщинах. Тем более, что часто приходится варить такой листовой материал встык.

Оборудование для кузовного ремонта

Оказывается, что наиболее качественная и эффективная сварка доступна только с углекислотным полуавтоматом – именно его чаще всего используют СТО для кузовного ремонта. Задайте ток  – автомат оптимизирует скорость подачи проволоки. Задайте скорость – и сила тока будет скорректирована до оптимальной величины. Или просто выберите толщину листа. Вероятность сквозных прожогов и оплавления металла минимизируется. Берете горелку двумя руками – и получаете качественный и прочный шов.
Углекислотный полуавтомат подходит только для  черных металлов, сварку нержавеющей стали и цветных металлов и сплавов проводят в среде аргона.

Нужно отметить, что в последнее время для ремонтно-восстановительных работ кузова автомобиля применяют контактную точечную сварку. Некоторые аппараты специально «заточены» под такой ремонт – имеют удобный интерфейс и перечень настроек для эффективной работы с кузовом. Плюс в сумме со специальными приспособлениями – такой аппарат в результате дает быстрый и качественный ремонт, который ничем не уступает ремонту полуавтоматом. Если кузов на заводе изначально был собран контактной точечной сваркой, то ее же и рекомендуется применять во время проведения работ по восстановлению кузова.

Сварка полуавтоматом

Вводный инструктаж для новичков, которые хотят переварить свой автомобиль, но не знают с чего начать.

 

Итак, подробно об минимуме инструмента, который Вам понадобится для начала:

  • Сварочник
  • Болгарка
  • Дрель
  • Проволока
  • Баллон с углекислотой
  • Шланг, соединяющий баллон
  • Редуктор (будет регулировать подачу кислоты).

Приобретите миллиметровый лист стали размером 2х1,2м для организации латок . С него вы сможете вырезать кусок и вварить его в  «прогнившее» место (после его предварительного удаления). Но прежде чем приступить к ремонту кузова автомобиля, потренируйтесь. В стальном листе вырежьте 2 образца размером 100Х100мм. Выполните в одном из них 10-15 отверстий не менее Ø5 мм дрелью или дыроколом. Сложите его со вторым образцом и начинайте варить. Подберите такую подачу проволоки и величину напряжения, при которой у вас будет получаться шов. На слабом токе вы будете недоплавлять металл, на сильном – проплавлять его. Нормальная сварка — это когда проволока из полуавтомата расплавляется и полностью заливает отверстие.

Настройка полуавтомата

Горелку уприте в металл, к которому прикреплена клемма массы, и отрегулируйте подачу проволоки на панели управления аппарата путем установки скорости на минимум. Нажмите на курок горелки: если подача проволоки медленная – вы это поймете – она начнет «стрелять». Увеличивайте скорость подачи, пока инвертор не начнет нормально варить. Если скорость слишком большая, проволока будет «отбрасывать» горелку назад из-за того, что она не успевает плавиться.  Скорость подачи достаточно подобрать один раз и при дальнейших работах не менять.

Сила тока подбирается в зависимости от толщины металла. Ставьте минимальный ток, если нужно будет его добавить, это вы почувствуете интуитивно по характеру образования сварочной ванны. Излишки остывшего металла зачищаются болгаркой.

После того, как Вы отточите свое мастерство на образцах, переходите к сварке автомобиля.  Варить начинайте с ровных поверхностей. Берите горизонтальные швы, когда электрод находится сверху (нижняя позиция). Потолочные и боковые швы, когда металл под силой тяжести вытекает с ванны, освоите позже. Здесь нужно учитывать гравитацию и требуется определенная сноровка.

Если у вас проржавел, например, заход на порог, вырежьте его болгаркой. Далее подготовьте латку с запасом, так как сварку выполняют внахлест по сантиметру с каждой стороны. Можно сделать и встык, но это делается в исключительных моментах, так как сварка встык дает меньшую прочность. Понятно, что металлическая накладка должна повторять изгибы дефектного места.

Сварку ведут путем наплавки точками, но не ставьте их один за другим по периметру латки, а ставьте их на диаметрально противоположных местах. Ставятся точки поочередно с одного края (сверху), потом с противоположного (снизу), прихватывается середина левого края и затем,  правого. После прихватки заканчивают сварку точками в шахматном порядке. Места в которых нужно накладку прижать плотнее, можно прикрутить ее саморезами. Возможен и вариант изначального крепления латки на саморезах, что позволяет ее правильно выставить перед сваркой. Деталь размером 100х100 мм достаточно прихватить 8-ми такими шурупами.

Металл должен плотно прилегать к кузову. Если он где-то идет с зазором, используйте деревянную ручку молотка как прижим. Форма придается металлу лучше, когда вы прогреваете его: проварили точку – и сразу же молотком нужно подстучать, где не совсем точное прилегание.

Начинайте ремонт с легких мест, остальные можно будет освоить, когда вы поймете, как гнуть металл и «почувствуете» свой полуавтомат. Ремчасти крыльев, арок, моторный щит, силовые части машины лучше не трогать, пока не приобретете достаточный опыт, так как последствия при неумелом вмешательстве могут быть самыми неожиданными, вплоть до создания аварийной ситуации на дороге.

Технология ремонта порогов своими руками

 Порог находится в наиболее агрессивной среде, а потому является местом сильно подверженным коррозии. Если ваш порог проржавел, он требует немедленного ремонта. который вполне под силу выполнить самостоятельно.

Итак, общая последовательность работ по восстановлению порога, следующая:

  • Зачистка проблемного места болгаркой с металлической щёткой («волосатым» кругом)

Будьте очень аккуратны во время работы, используйте защитные очки, но лучше маску. В любом случае, средствами защиты пользоваться обязательно нужно, потому что элементы щетки вылетают из нее и могут травмировать лицо и тело.

Если у Вас есть беруши, их лучше использовать, уж очень сильный звук производит инструмент. Зачистка производит много пыли, чтобы сохранить легкие одевайте респиратор.

Обратите внимание на одну небольшую тонкость: когда вы защищаете поверхность «волосатым» кругом металл вышлифовывается, но при этом вы также может накатить (завальцевать) на соседний фрагмент ржавчины металл, что обязательно проявится со временем.

  • После того как вы обработали металл, нужно пройтись 120-й (или хотя бы 240-й) шкуркой так, чтобы появились риски. Это требуется для того, чтобы материал, который наносится в следующем пункте хорошо схватился.
  • Обработать Цинкарем (могут быть разные варианты, такие как Цинкон, Цинкор) – преобразователями коррозии на основе цинковых и магниевых элементов, ортофосфорной кислоты и т.д. После того, как он «сделает свою работу», нужно повторно пройтись шкуркой до полного удаления остатков Цинкора и ржавчины. Завершить операцию нужно обезжириванием поверхности (сделать это можно, как известно, любым в наличии имеющимся растворителем, Уайт-спирит, нефрас, ацетон и т.д.)
  • Чтобы обеспечить порогу надежную защиту наносят эпоксидный грунт.

Почему именно эпоксидный, а не акриловый или кислотный.

Кислотный грунт (он же фосфатирующий, либо реактивный) наносится, чтобы удалить какие-либо элементы коррозии в порах, углублениях, которые вы не смогли вычистить.

Эпоксидный грунт является первичным грунтом и имеет очень плотную структуру, он намного плотнее, чем акриловый. Он не пропускает ни влагу, ни воздух, которые как раз и нужны для процесса коррозии.

  • Следующий этап, нанесение баранка (антигравия) – называется он так, потому что похож на баранью шерсть после высыхания. После отвердения его обязательно нужно закрасить, потому что баранок при попадании на него солнечных лучей рассыхается и разрушается. Мыть такой порог будет очень трудно.

Если порог прогнил до дыр, аварийное место вырезают. Вырезанную часть в дальнейшем можно использовать как шаблон, который можно приложить к листу и нацарапать на нем контуры будущей накладки. Отрезать нужно не по намеченному, а чуть с отступом. Вырезанные части порога, которые имеют радиус можно «образмерить» с помощью листа бумаги и в дальнейшем отпилить «накладку» по этому листу и придать ей нужную форму с помощью, например, плоскогубцев и тисков. Далее латка прихватывается точками к порогу машины внахлест.

Во время сварки не пользуйтесь щитком, который нужно держать в руке, лучше обзавестись полноценным хамелеоном, который и плотность затемнения светофильтра подберет автоматически, и защитит все части лица от обжигающего (кожа просто обгорит) влияния инфракрасного излучения. Щиток защищает от прямых лучей, с боков у него защиты нет и отражения от лакированной поверхности автомобиля (от дверей и других его частей), могут попасть в глаза, вызвав их повреждение. Думайте о своем здоровье!

Латочный ремонт порогов достаточно эффективный способ продлить ему жизнь. Тем не менее,  это всегда временная мера, так как невозможно вычистить коррозию и обработать защитой порог изнутри, которая даст возможность хозяину поездить еще какое-то время, пособирать денег на замену.

 Гарантию качества и долговечности вам даст только капитальный ремонт, т.е. когда порог полностью снимается и обрабатывается по всем поверхностям, либо ставится новый.

 

svarka-master.ru

Пока нет комментариев.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

СайдбарКомментарии (0)